氯堿工業(yè)是傳統(tǒng)的資金、技術與能源密集型的基礎化工原料行業(yè)，在國民經(jīng)濟中占有重要地位。其主要產(chǎn)品燒堿、氯氣和氫氣，具有較高的經(jīng)濟延伸價值，耗堿、耗氯和耗氫產(chǎn)品有數(shù)千種，廣泛應用于輕工、化工、紡織、建材、農(nóng)業(yè)、電力、電子、國防、軍工、冶金和食品加工等國民經(jīng)濟各個部門。作為基本化工原料的“三酸二堿”中，氯堿工業(yè)就占據(jù)了鹽酸、燒堿兩種。氯堿工業(yè)的發(fā)展能帶動和促進一大批相關行業(yè)的迅速發(fā)展，對國民經(jīng)濟的發(fā)展具有重要意義。自建國以來，我國一直將主要氯堿產(chǎn)品產(chǎn)量及經(jīng)濟指標作為國民經(jīng)濟統(tǒng)計的重要指標。
中國氯堿工業(yè)始于20世紀20年代末期。1929年，國內(nèi)第一家氯堿廠—天原電化廠在上海正式建立，從此揭開了我國氯堿工業(yè)發(fā)展的序幕。但在內(nèi)憂外患的舊中國，氯堿工業(yè)不可能有大的發(fā)展。解放前夕，我國共有10個氯堿廠（點），年產(chǎn)燒堿只有1.2萬噸，主要氯產(chǎn)品僅有液氯、漂白粉、鹽酸、三氯化鋁等簡單幾種。
新中國成立以后，為滿足國家經(jīng)濟建設對燒堿和氯產(chǎn)品的迫切需要，各氯堿廠迅速進行了恢復生產(chǎn)和改擴建。“一五”規(guī)劃時期，以上海天原化工廠為試驗基地，研制成功我國第一臺接近20世紀50年代世界先進水平的立式吸附隔膜電解槽。這一階段我國燒堿產(chǎn)量實現(xiàn)平均年增長20.3%，為國民建設提供了支撐和保障。
1958年，國家為發(fā)展工業(yè)建設，在全國布點13個中型企業(yè)及一批小型企業(yè)。全國氯堿企業(yè)數(shù)目從10家增加到40多家，氯產(chǎn)品也從解放初期的幾種擴至20余種。伴隨新建企業(yè)擴產(chǎn)，作為我國50年代有機氯產(chǎn)品的試驗基地，錦西化工廠在1958年建成了國內(nèi)第一套3000噸/年懸浮聚合法聚氯乙烯（PVC）生產(chǎn)裝置，隨后在1959年，天津、北京、上海等7套6000噸/年PVC生產(chǎn)裝置相繼投產(chǎn)。在虎克12型吸附隔膜電解槽的基礎上，國內(nèi)相關技術人員又設計出了虎克16型電解槽及天原32型隔膜電解槽。
1966年，文化大革命爆發(fā)。受此影響，國內(nèi)部分氯堿廠產(chǎn)品質量下降明顯，消耗成本上升，企業(yè)經(jīng)濟效益嚴重滑坡。但在困難的情況下，氯堿行業(yè)堅持發(fā)展和技術改造，文革末期，行業(yè)逐步恢復正常生產(chǎn)。1974年，國內(nèi)首批40臺30m2金屬陽極隔膜電解槽在上海天原化工廠建成投產(chǎn)，標志著我國氯堿工業(yè)技術水平上了一個新臺階。
1978年召開的十一屆三中全會，將全黨的工作重心轉移到社會主義現(xiàn)代化建設上來，在十一屆三中全會精神的指引下，我國氯堿產(chǎn)品產(chǎn)量穩(wěn)步增長。“五五”末期和“六五”時期，國內(nèi)燒堿產(chǎn)量年均增長率為5.3%，產(chǎn)量從164.0萬噸增加至235.3萬噸，位居美國、前西德、前蘇聯(lián)、日本之后，列世界第五位。
在此期間，國內(nèi)氯堿行業(yè)更為注重產(chǎn)品結構的調(diào)整和技術進步。1983年，國家決定停止占總耗氯量近13%的六六六、DDT等有機氯農(nóng)藥生產(chǎn)，對氯堿行業(yè)的“堿氯平衡”產(chǎn)生重大影響。行業(yè)和企業(yè)積極調(diào)整產(chǎn)品結構，聚氯乙烯（PVC）的產(chǎn)量從約32萬噸增加至50.8萬噸，耗氯比例提高，逐漸發(fā)展成為最重要耗氯產(chǎn)品。甲烷氯化物、環(huán)氧丙烷、液氯、鹽酸、氯化鋇等其他氯產(chǎn)品生產(chǎn)的增長也很快，保證了行業(yè)的“堿氯平衡”。在技術進步方面，金屬陽極隔膜電解槽在行業(yè)內(nèi)大規(guī)模替代石墨陽極電解槽，有效降低了產(chǎn)品能耗和污染物的排放。
離子膜法制堿技術是20世紀70年代中期出現(xiàn)的具有劃時代意義的電解制堿技術，具有能耗低、產(chǎn)品質量和自動化程度高、無汞和石棉污染等優(yōu)點，被世界公認為技術最先進和經(jīng)濟上最合理的氯堿生產(chǎn)工藝。
“六五”期間，在改革開放的有利國際環(huán)境下，氯堿行業(yè)積極引進國際先進技術，一批采用引進技術建設的離子膜燒堿項目開工。同時，北京化工機械廠引進了旭化成、旭硝子離子膜法電解槽制造技術、陽極活性涂層、活性陰極等技術，采用這些引進技術先后制造了復極式電解槽和單極式電解槽，通過消化、吸收和創(chuàng)新，為今后制造具有自主知識產(chǎn)權的國產(chǎn)化離子膜法電解槽奠定了基礎。
“七五”期間，我國氯堿行業(yè)發(fā)展速度加快。燒堿產(chǎn)量年均增長率提高到7.3%，1990年燒堿產(chǎn)量達到335.4萬噸，超過前蘇聯(lián)和前西德，位居世界第三位。
產(chǎn)品結構得到進一步改善，氯產(chǎn)品達到200余種，主要品種約70個，初步形成了PVC、漂白消毒劑、甲烷氯化物、C2氯溶劑、環(huán)氧化合物等幾大類產(chǎn)品。1990年，PVC產(chǎn)量達到78.5萬噸，產(chǎn)量年均增長率為9.1%，耗氯比例繼續(xù)提升。
生產(chǎn)規(guī)模趨于大型化是“七五”期間我國氯堿工業(yè)技術進步的一個重要標志。1988年，山東齊魯石化公司20萬噸/年改性隔膜擴張陽極燒堿裝置和20萬噸/年乙烯氧氯化法PVC裝置投產(chǎn)，成為國內(nèi)建成的最大規(guī)模燒堿、PVC裝置。1990年，上海氯堿總廠建成15萬噸/年離子膜燒堿裝置和20萬噸/年乙烯氧氯化法PVC裝置，并通過技術改造形成20萬噸/年金屬陽極隔膜法燒堿產(chǎn)能，燒堿總產(chǎn)能達到35萬噸/年，生產(chǎn)規(guī)模躍居國內(nèi)首位，并進入世界大型氯堿企業(yè)行列。
1986年，從日本旭化成公司引進的我國第1套離子膜法燒堿裝置（1萬噸/年）在甘肅鹽鍋峽化工廠投入運行。齊齊哈爾化工廠、大連染料廠、大沽化工廠、北京化工二廠等引進的離子膜法燒堿裝置也陸續(xù)投產(chǎn)。隨后，全國各地數(shù)十家企業(yè)相繼簽約引進先進的離子膜制堿技術與設備。“七五”期間，我國13家氯堿企業(yè)引進離子膜法燒堿能力達37萬噸/年，其中有11家企業(yè)的32萬噸/年的生產(chǎn)能力投產(chǎn)。離子膜法燒堿從無到有并形成一定規(guī)模，不僅在節(jié)能降耗、生產(chǎn)優(yōu)質燒堿方面做出貢獻，而且為今后離子膜電解技術在國內(nèi)氯堿行業(yè)的普及奠定了基礎。
“八五”期間，我國開始全面建設社會主義市場經(jīng)濟體系，改革不斷深化，開放進一步擴大。為滿足國民經(jīng)濟快速發(fā)展對基礎原材料的需求，國家大力扶植氯堿工業(yè)，并重點發(fā)展節(jié)能環(huán)保的離子膜燒堿，國內(nèi)氯堿行業(yè)持續(xù)高速增長。
1995年，全國燒堿生產(chǎn)能力達到586.1萬噸/年，產(chǎn)量506.8萬噸，僅次于美國，躍居世界第二位。燒堿產(chǎn)量增速加快，年均增長率提高至8.6%。20世紀80年代，我國燒堿生產(chǎn)尚不能滿足國內(nèi)需求，平均每年需進口20萬噸燒堿來補充不足，十年間共進口燒堿184萬噸。自1991年起，我國開始出口燒堿，從此成為燒堿凈出口國，1995年燒堿出口量達到23.9萬噸。
PVC樹脂作為重要的塑料原料之一，也是氯堿生產(chǎn)的主要氯平衡產(chǎn)品。為滿足農(nóng)用塑料、日用品、建筑業(yè)等日益增長的需求，“八五”期間國內(nèi)PVC樹脂生產(chǎn)速度加快，產(chǎn)量年均增長率達到11.8%。1995年，我國PVC生產(chǎn)能力165萬噸/年，產(chǎn)量137.4萬噸，僅次于美國和日本，位居世界第三位。
“八五”期間，“通過技術引進和國內(nèi)自主開發(fā)，我國氯堿行業(yè)的技術水平和裝備水平進一步提升。代表世界先進水平的離子膜法燒堿得到較快發(fā)展，提高了我國高質量燒堿的比例。1995年，離子膜法燒堿生產(chǎn)能力64.3萬噸/年，產(chǎn)量約為53萬噸，分別占國內(nèi)總產(chǎn)能和產(chǎn)量的11%和10.5%。
1993年7月，由北京化工機械廠設計制造的我國第1套國產(chǎn)化離子膜燒堿生產(chǎn)裝置在滄州化工總廠建成投產(chǎn)，使我國成為第6個具有設計生產(chǎn)離子膜電解槽的國家。到1995年底，國內(nèi)已有4家企業(yè)采用國產(chǎn)化離子膜燒堿技術和設備，總規(guī)模達到8萬噸/年，標志著我國離子膜法燒堿生產(chǎn)技術從引進、消化吸收階段進入了國產(chǎn)化創(chuàng)新全面發(fā)展的新階段。國產(chǎn)化離子膜燒堿技術獲得國家科技進步二等獎。
生產(chǎn)裝置大型化是氯堿工業(yè)技術水平的重要標志，也是“八五”企業(yè)技術改造的目標之一。1995年國內(nèi)氯堿企業(yè)共約240余家，生產(chǎn)能力在10萬噸/年以上的企業(yè)增加了4家，達到12家，總能力為170.6萬噸/年，占全國總生產(chǎn)能力的29.1%。
1993年巨化氟化廠投產(chǎn)3萬噸/年甲烷氯化物裝置，1995年濰坊亞星化工公司建成1.5萬噸/年氯化聚乙烯（CPE）生產(chǎn)裝置，成為世界第二大生產(chǎn)企業(yè)，將我國有機氯產(chǎn)品的生產(chǎn)能力和技術裝備提高到新水平。
技術進步是氯堿生產(chǎn)發(fā)展的重要推動力。“八五”期間，除離子膜燒堿裝置國產(chǎn)化外，國內(nèi)氯堿行業(yè)還取得了建成萬噸級PVC糊樹脂國產(chǎn)化裝置、低聚合度PVC聚合裝置消化吸收創(chuàng)新以及節(jié)能型擴張陽極（DSA）隔膜電解槽研制成功等技術進步成果。
“九五”期間，我國氯堿總體供求關系出現(xiàn)重大變化，實現(xiàn)了從燒堿需求為主導向以氯定堿方式的轉變。一方面隨著經(jīng)濟發(fā)展和人民生活水平提高，市場氯氣下游產(chǎn)品供不應求，需大量進口PVC、甲烷氯化物、環(huán)氧丙烷、環(huán)氧氯丙烷等多種氯產(chǎn)品；另一方面由于環(huán)保要求造成下游造紙行業(yè)堿回收率大幅提高和小造紙、小印染等的關停，國內(nèi)燒堿消費量增長大幅減緩，造成供應相應過剩。
2000年，全國燒堿生產(chǎn)能力為775萬噸/年，產(chǎn)量667.9萬噸。產(chǎn)量增速放慢，1996年-2000年期間的年均增長率為5.7%。由于燒堿傳統(tǒng)出口地區(qū)東南亞燒堿生產(chǎn)能力擴大，進口減少，使我國燒堿出口受到影響，出口量在“九五”期間一直徘徊在16-18萬噸左右。
隨著人民生活水平提高，國內(nèi)塑料消費量增長迅速。受此影響，國內(nèi)PVC樹脂生產(chǎn)速度繼續(xù)快于燒堿，2000年PVC生產(chǎn)能力345萬噸/年，產(chǎn)量239.7萬噸，產(chǎn)量繼續(xù)保持年均兩位數(shù)增長，為11.8%。但仍然產(chǎn)不足需，2000年PVC進口量達到約181萬噸。PVC、甲烷氯化物等主要氯產(chǎn)品凈進口折合耗氯量在230萬噸左右。
“九五”期間國內(nèi)氯堿行業(yè)繼續(xù)順應發(fā)展趨勢加快技術進步，水銀法和石墨陽極隔膜法迅速縮減并逐步淘汰，離子膜法和金屬陽極隔膜法占據(jù)了主導地位。2000年，國內(nèi)將最后3套水銀法燒堿裝置淘汰，并確定將剩余約占5%產(chǎn)能的石墨陽極隔膜法于2003年底以前完全淘汰。國內(nèi)離子膜法產(chǎn)能占總產(chǎn)能的比例已由11%上升至30%左右，其中國產(chǎn)化離子膜法裝置的產(chǎn)能達到離子膜法總產(chǎn)能的20%左右。
國內(nèi)氯堿行業(yè)產(chǎn)能集中度有所提高，燒堿生產(chǎn)企業(yè)由240余家減少至190余家，平均生產(chǎn)規(guī)模從2.5萬噸/年提高至4萬噸/年，縮小了與國際先進水平的差距。
進入21世紀，隨著經(jīng)濟的高速發(fā)展和加入世界貿(mào)易組織影響的顯現(xiàn)，我國逐步發(fā)展成為世界工廠，由此帶來對基礎化工原材料的巨大需求，推動了我國氯堿工業(yè)的快速發(fā)展。同時，我國城市化進程加快，帶動著城市建設、建材、汽車、電子等行業(yè)的高速發(fā)展，燒堿、PVC樹脂、甲烷氯化物、環(huán)氧丙烷、氯化消毒劑等氯堿產(chǎn)品的需求量迅速增長。另外，國家推進的西部大開發(fā)戰(zhàn)略，使西部地區(qū)憑借豐富的資源優(yōu)勢，大力發(fā)展氯堿工業(yè)，其氯堿產(chǎn)業(yè)規(guī)模擴張迅猛。以上因素成為推動我國氯堿工業(yè)進入新一輪高速增長期的巨大動力。
2005年我國燒堿能力約1470萬噸/年，產(chǎn)量達到1239萬噸；PVC樹脂生產(chǎn)能力達到約972萬噸/年，產(chǎn)量為649.2萬噸。“十五”期間，我國氯堿行業(yè)燒堿產(chǎn)能年均增長速度達到13.7%，產(chǎn)量年均增長速度為13.1%；PVC產(chǎn)能年均增速達到24.9%，產(chǎn)量年均增速19.7%。
經(jīng)過整合，我國氯堿行業(yè)繼續(xù)向大規(guī)模、集約化方向發(fā)展，行業(yè)燒堿和PVC樹脂平均生產(chǎn)規(guī)模分別約7.7萬噸/年和13萬噸/年，與2000年約4萬噸/年和5.5萬噸/年的平均規(guī)模相比，集中度大為提高。
“十五”期間，國內(nèi)氯堿企業(yè)大力拓寬出口地區(qū)和渠道，改變了一直依賴東南亞和韓國市場的局面。沿海企業(yè)的產(chǎn)品打入傳統(tǒng)由歐美和日本壟斷的澳大利亞市場，以及南亞、南美和非洲市場。一些中西部企業(yè)則利用自身優(yōu)勢打開了中亞地區(qū)的市場，我國燒堿出口量猛增，2005年燒堿出口量達到85.4萬噸，成為世界最大的燒堿凈出口國。
“十五”時期，能耗高、污染重的石墨陽極隔膜法燒堿裝置被徹底淘汰，代表世界最先進生產(chǎn)工藝的離子膜法的生產(chǎn)能力不斷上升，新建和改擴建燒堿項目基本上都采用離子膜法技術，在總產(chǎn)能中的比重已達到50%左右。到2005年底，我國有80余家氯堿企業(yè)從日本、意大利、美國、德國、英國等世界九大公司引進各種規(guī)格型號的離子膜電解槽數(shù)十種，國產(chǎn)化離子膜電解槽也被國內(nèi)20余家企業(yè)采用，在行業(yè)技術進步過程中占有了重要地位。
聚合釜是PVC樹脂生產(chǎn)最關鍵的設備，聚合釜大型化、高效化是提高PVC產(chǎn)能的關鍵。“十五”期間，國內(nèi)研發(fā)的70 m3釜和100 m3以上釜開始在國內(nèi)PVC生產(chǎn)中大量替代傳統(tǒng)的48 m3釜和30 m3釜。國產(chǎn)聚合釜的總體技術水平達到同期國際先進水平，可用于生產(chǎn)各種型號的懸浮法PVC樹脂，并實現(xiàn)全過程自動化控制，運行良好，為我國PVC裝置的規(guī)模大型化奠定了基礎。
在氯產(chǎn)品生產(chǎn)技術上，山東濰坊亞星公司的氯化聚乙烯（CPE）生產(chǎn)規(guī)模和技術達到國際先進水平，帶動了國內(nèi)一大批CPE生產(chǎn)企業(yè)的發(fā)展，使我國成為世界最大的CPE生產(chǎn)國、消費國和出口國；MDI和TDI是國際上公認的投入大、科技含量高、生產(chǎn)控制難度大的產(chǎn)品，煙臺萬華合成革公司、滄州大化TDI公司和兵器部甘肅白銀公司通過對引進技術的消化吸收和自主開發(fā)，成為世界上極少數(shù)擁有MDI和TDI核心制造技術自主知識產(chǎn)權的企業(yè)；浙江巨化集團股份有限公司的甲烷氯化物和有機氟系列產(chǎn)品、江蘇梅蘭集團公司的甲烷氯化物系列產(chǎn)品，在生產(chǎn)技術和規(guī)模上也達到國際先進水平，中國華陸工程公司和南京大學在大型甲烷氯化物生產(chǎn)技術國產(chǎn)化方面，也已取得了很大進展，有力地促進了我國甲烷氯化物和相關行業(yè)的迅速發(fā)展。
“十五”期間，國家推動西部大開發(fā)戰(zhàn)略，推動了西部氯堿工業(yè)的發(fā)展。新疆、內(nèi)蒙古、四川、寧夏等地區(qū)的氯堿企業(yè)，以豐富的煤、鹽、石灰石資源為依托，以電石法PVC為核心，通過實現(xiàn)煤、電、鹽、化、材一體化，大幅度降低生產(chǎn)成本，利用低成本戰(zhàn)略占領市場，取得良好的經(jīng)濟效益，并形成了較為完整的循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈。西部地區(qū)的氯堿生產(chǎn)開始成為國內(nèi)氯堿行業(yè)增長的主要動力。
“十一五”是我國基礎工業(yè)規(guī)模實力迅速增長的五年，在房地產(chǎn)、建材等行業(yè)快速發(fā)展的帶動下，整個工業(yè)體系的發(fā)展也呈現(xiàn)出了明顯的重型化特征。鋼鐵、水泥、化工等各個基礎原材料行業(yè)規(guī)模紛紛趕超世界發(fā)達國家，標志著我國經(jīng)濟的工業(yè)化進程進入到了一個嶄新的階段。在這一大背景下，國內(nèi)氯堿工業(yè)在產(chǎn)業(yè)規(guī)模、對外貿(mào)易、裝備技術等領域同樣獲得了跨越式的發(fā)展。
“十一五”開始的兩年間，2006年和2007年國內(nèi)燒堿和PVC的產(chǎn)能、產(chǎn)量超過美國，躍居全球首位，我國成為全球最大的氯堿產(chǎn)品生產(chǎn)國和消費國。
“十一五”末期，國內(nèi)燒堿和PVC的生產(chǎn)能力分別突破3000萬噸/年和2000萬噸/年的歷史新高，相比“十五”末期，均實現(xiàn)了100%以上的增長，年均增長速度均超過13%，高于同期我國國民經(jīng)濟的總體增長速度。2010年，國內(nèi)燒堿生產(chǎn)能力約3021萬噸/年，產(chǎn)量為2087萬噸；PVC生產(chǎn)能力約2043萬噸/年，產(chǎn)量為1130萬噸。
由于產(chǎn)能持續(xù)較快增長，而房地產(chǎn)等下游市場受國家宏觀調(diào)控政策影響，增長速度相對較低，造成生產(chǎn)裝置開工率下降，導致行業(yè)和企業(yè)經(jīng)濟效益有所下滑，行業(yè)開始面臨產(chǎn)能過剩的新形勢。
在行業(yè)整體規(guī)模迅速增長的同時，包括裝置能力在內(nèi)的各項行業(yè)資源也在逐漸向大型企業(yè)集中，行業(yè)整體的集中度也有較大幅度的提升，國內(nèi)單個氯堿企業(yè)的規(guī)模實力也有了明顯的增強。2010年，新疆天業(yè)集團成為了中國首個產(chǎn)能規(guī)模超百萬噸級別的氯堿企業(yè)。國內(nèi)氯堿企業(yè)燒堿平均規(guī)模超過16萬噸/年，PVC平均產(chǎn)能接近21萬噸/年。
傳統(tǒng)上東部沿海是國內(nèi)氯堿行業(yè)分布較為集中的地區(qū)。“十五”末期和“十一五”期間，西部地區(qū)氯堿企業(yè)抓住國際能源價格大幅上漲以及國內(nèi)房地產(chǎn)等行業(yè)發(fā)展的機遇，依托自身豐富的煤、電、鹽資源，迅速在西部地區(qū)建成了一批以電石法PVC為核心的煤-電-鹽-化-材一體化的大型氯堿化工項目，產(chǎn)能和產(chǎn)量增長迅速，在國內(nèi)氯堿行業(yè)所占的比重逐年上升。西部地區(qū)氯堿工業(yè)在5年間實現(xiàn)了數(shù)倍于東部地區(qū)的跨越式發(fā)展。
“十一五”期間，隨著中國氯堿行業(yè)的發(fā)展，燒堿和PVC產(chǎn)品的自給能力大幅提升的同時，出口也明顯增加，進口則逐步減少。我國燒堿的出口量由“十五”期間的30-80萬噸增長至150-200萬噸；PVC的出口量則由“十五”期間的個位數(shù)增至“十一五”期間的45萬噸左右。
“十一五”國內(nèi)氯堿行業(yè)的技術進步很快。2010年，能耗低、污染小的離子膜法燒堿的產(chǎn)能比例增加至75%左右。一批節(jié)能減排的新技術開始在行業(yè)內(nèi)得到推廣，氧陰極電解槽、離子膜制造、低汞觸媒等國際尖端技術的研發(fā)也在穩(wěn)步推進。
為規(guī)范市場秩序，避免低水平重復建設，“十一五”期間國家先后發(fā)布多項產(chǎn)業(yè)政策指導氯堿行業(yè)健康發(fā)展。2007年，國家發(fā)展和改革委員會公布《氯堿（燒堿、聚氯乙烯）行業(yè)準入條件》，根據(jù)行業(yè)技術、裝備和管理水平，分三個等級量化了氯堿行業(yè)生產(chǎn)過程中的各項指標；2007年，國家標準化管理委員會公布《燒堿單位產(chǎn)品能耗限額》；2009年，國家環(huán)境保護部公布《清潔生產(chǎn)標準氯堿工業(yè)（燒堿）》和《清潔生產(chǎn)標準 氯堿工業(yè)（聚氯乙烯）》，制定了行業(yè)實施清潔生產(chǎn)的分步實施計劃和保障措施。
“十二五”期間，我國氯堿行業(yè)通過產(chǎn)業(yè)結構調(diào)整在產(chǎn)業(yè)集中度、布局優(yōu)化、工藝技術、能源利用效率和環(huán)境保護等方面均取得了較大的發(fā)展，產(chǎn)能增速過快和無序發(fā)展狀況有所改善。
2015年，我國燒堿生產(chǎn)能力約3873萬噸/年，PVC樹脂產(chǎn)能約2348萬噸/年，穩(wěn)居世界第一大氯堿生產(chǎn)國地位，約為居第二位的美國產(chǎn)能的2倍。
“十二五”期間，國內(nèi)大型燒堿和PVC生產(chǎn)裝置逐年增多，已形成擁有百萬噸級別的化工集團。燒堿企業(yè)平均規(guī)模由2010年的16萬噸/年提高至2015年的23.8萬噸/年；PVC企業(yè)平均規(guī)模由2010年的21萬噸/年提高至2015年的29.0萬噸/年。進入產(chǎn)能排名前十位的燒堿和PVC企業(yè)從門檻規(guī)模和平均規(guī)模上都有了很大提高。2015年，我國燒堿、PVC產(chǎn)能排名前十位企業(yè)進入規(guī)模分別達到60萬噸/年和48萬噸/年，平均規(guī)模分別達到80萬噸/年和82萬噸/年，已經(jīng)接近世界氯堿發(fā)達國家水平。大型化、規(guī)?；髽I(yè)集團初步形成，促進了行業(yè)整體競爭力的不斷提升。
“十二五”時期，對資源和能源依賴程度較強的氯堿生產(chǎn)企業(yè)將發(fā)展重點進一步向自然資源儲量豐富的西部地區(qū)轉移，西部地區(qū)的氯堿化工產(chǎn)業(yè)迅速崛起。西北地區(qū)燒堿和PVC產(chǎn)能所占比例由2010年的16%和30%提高到2015年的24%和45%。
“十二五”期間，國內(nèi)氯堿行業(yè)加快技術進步步伐，能耗低、污染小的離子膜法燒堿的產(chǎn)能比例由2010年的84%增加至2015年97%左右。膜法鹽水精制、膜法脫硝、高密度自然循環(huán)膜（零）極距離子膜電解槽、干法乙炔、低汞觸媒、100m3以上大型聚合釜、余熱回收、鹽酸深度脫吸、PVC聚合母液處理和電石渣綜合利用等一批節(jié)能減排技術在行業(yè)內(nèi)得到廣泛應用。通過引進和自主研發(fā)，國內(nèi)甲烷氯化物、MDI、TDI、氯化聚乙烯、環(huán)氧氯丙烷等主要氯產(chǎn)品的生產(chǎn)技術達到了國際先進水平。
通過結構調(diào)整、先進適用的節(jié)能減排技術的推廣應用，促進了氯堿行業(yè)的節(jié)能減排水平不斷提高。2015年全行業(yè)燒堿綜合能耗水平相比2010年的402千克標煤/噸下降到了335千克標煤/噸（電能耗按當量計），下降幅度達到了16.4%。膜法除硝、干法乙炔發(fā)生、干法水泥、聚合母液離心廢水處理和低汞觸媒等技術的推廣應用，以及大力推廣循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展模式，提高了資源和能源的利用效率，環(huán)保水平有了進一步提高。
2015年，我國燒堿和PVC產(chǎn)量分別達到3028.1萬噸和1609.2萬噸，生產(chǎn)裝置的平均開工率分別為78.2%和68.5%，按照開工水平來看，國內(nèi)氯堿行業(yè)出現(xiàn)了一定程度的產(chǎn)能過剩。
國內(nèi)經(jīng)濟“十二五”期間已進入平穩(wěn)增長的“新常態(tài)”，同時國家加大了房地產(chǎn)行業(yè)的宏觀調(diào)控力度，國內(nèi)燒堿、PVC及其他氯產(chǎn)品市場需求萎縮，價格下滑。國內(nèi)氯堿行業(yè)擴能熱潮減退，產(chǎn)能增速減緩，行業(yè)轉入優(yōu)化結構調(diào)整的階段。2012-2015年期間，氯堿全行業(yè)連續(xù)四年虧損，虧損面超過50%。在結構調(diào)整的綜合壓力下，行業(yè)新建及擴建項目趨于理性，同時按照市場規(guī)律進行的優(yōu)勝劣汰、落后產(chǎn)能的退出速度加快，燒堿、PVC產(chǎn)能的凈增長呈現(xiàn)快速下降的態(tài)勢，2015年燒堿和PVC產(chǎn)能多年來首次出現(xiàn)負增長。
2016年以來，隨著“去過剩產(chǎn)能”和環(huán)保督查力度的進一步加強，一批競爭力較差的產(chǎn)能退出，國內(nèi)燒堿和PVC產(chǎn)能繼續(xù)保持低速增長，供給側改革作用初步顯現(xiàn)。同時，氧化鋁、粘膠纖維和建材等主要下游應用行業(yè)有所復蘇，下游需求的良好支撐進一步推動了市場供求關系的改善，產(chǎn)品價格上漲，并持續(xù)處于歷史高位，企業(yè)利潤大幅度增長，開工率逐漸達到較為良好的水平。國內(nèi)氯堿行業(yè)在經(jīng)歷了一段時期的低迷以后開始逐漸走出低谷。
2017年，我國燒堿和PVC生產(chǎn)能力分別達到約4102萬噸/年和2406萬噸/年，穩(wěn)居世界首位；產(chǎn)量分別達到約3365.2萬噸和1790.2萬噸；生產(chǎn)裝置的平均開工率分別為82.0%和74.4%。
我國是世界最大的氯堿產(chǎn)品生產(chǎn)國和消費國，同時也是最大的燒堿出口國。近幾年，國內(nèi)每年出口燒堿200萬噸左右。2017年，由于國內(nèi)市場燒堿價格高漲，燒堿出口有所減少，降至約152萬噸。我國傳統(tǒng)上是PVC凈進口國，經(jīng)過近幾年的快速發(fā)展，已成為PVC凈出口國，2016年和2017年凈出口量分別為30.6萬噸和10.1萬噸。
2017年，我國氯堿企業(yè)燒堿平均產(chǎn)能由2015年的23.8萬噸提升到26萬噸/年，PVC樹脂平均產(chǎn)能由29萬噸提升到當前的32萬噸/年，產(chǎn)業(yè)集中度進一步提高。同時，技術裝備水平也有較大提高，離子膜燒堿產(chǎn)能所占的比例已經(jīng)達到99.6%。
2016年，氯堿行業(yè)實現(xiàn)扭虧為盈，利潤總額約52億元，效益明顯改善。2017年，行業(yè)利潤進一步提高，達到130億元。氯堿行業(yè)效益的大幅改善是多種因素共同作用的結果：既和宏觀經(jīng)濟大環(huán)境工業(yè)原材料景氣上升有關，又與多年來市場化主導的行業(yè)去產(chǎn)能促進供求關系轉化、國家供給側改革等政策引導以及行業(yè)和企業(yè)優(yōu)化調(diào)整等因素密不可分。
改革開放40年是我國氯堿工業(yè)發(fā)展速度最快、變化最大的時期，取得的巨大成就舉世矚目，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：
?。?）生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，穩(wěn)居世界第一大氯堿生產(chǎn)國地位
1978年改革開放初期，我國燒堿產(chǎn)量約164萬噸，居世界第五位，不到美國燒堿產(chǎn)量的五分之一，約占世界總產(chǎn)量的5%；PVC樹脂產(chǎn)量只有約32萬噸，是美國PVC產(chǎn)量的七分之一，只占世界總產(chǎn)量的約3%。而經(jīng)過改革開放近40年的高速發(fā)展，2017年，我國燒堿、PVC樹脂的生產(chǎn)能力和產(chǎn)量均已位居世界首位，是位居第二的美國的2倍以上，在世界氯堿行業(yè)所占的比重已達約40%，我國已成為世界最大的氯堿產(chǎn)品生產(chǎn)國和消費國。
（2）產(chǎn)業(yè)集中度提高，已形成世界級大型氯堿企業(yè)
生產(chǎn)大型化、系列化、規(guī)模化是世界氯堿行業(yè)的發(fā)展方向。改革開放初期，國內(nèi)氯堿工業(yè)基礎薄弱，生產(chǎn)廠家眾多，燒堿和PVC平均生產(chǎn)規(guī)模均不到1萬噸/年，萬噸級以下企業(yè)產(chǎn)量占總產(chǎn)量的70%以上，與世界先進國家相比存在巨大的差距。
通過近40年改革開放的艱苦努力，我國氯堿生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，已形成擁有百萬噸級別的化工集團。2017年，燒堿平均規(guī)模達到26萬噸/年，PVC平均規(guī)模達到32萬噸/年，已經(jīng)接近世界氯堿發(fā)達國家水平。新疆中泰、新疆天業(yè)、陜西北元化工等企業(yè)已進入世界氯堿行業(yè)排名前十位，新疆中泰集團的燒堿和PVC生產(chǎn)規(guī)模已位居世界第三位。
?。?）技術進步突飛猛進，引領世界氯堿行業(yè)發(fā)展
改革開放40年期間，我國氯堿生產(chǎn)工藝結構發(fā)生巨大革新，技術進步突飛猛進。1978年，國內(nèi)氯堿生產(chǎn)以能耗高、污染嚴重的石墨陽極隔膜法和水銀法為主；2000年，這些落后工藝已基本被完全淘汰，國內(nèi)氯堿市場基本全部采用離子膜法和改進金屬陽極隔膜法工藝；2017年，隔膜法已被離子膜法完全替代，在離子膜法中，最先進、節(jié)能的膜（零）極距電解槽已成為行業(yè)的主流。
自1986年引進離子膜法生產(chǎn)裝置投產(chǎn)以來，國內(nèi)氯堿企業(yè)從日本、美國、德國等引進了多種離子膜電解槽。與此同時，通過對引進技術的消化、吸收和再創(chuàng)新，國內(nèi)研發(fā)、制造的具有自主知識產(chǎn)權的國產(chǎn)化離子膜電解槽已達到世界先進水平，以氯堿成套裝置和電解節(jié)能改造技術為核心，向世界各地的150多家氯堿生產(chǎn)企業(yè)提供了年產(chǎn)能超過1600萬噸燒堿的離子膜電解槽裝置，為國外13個國家氯堿用戶提供核心設備、工程和服務，業(yè)務范圍覆蓋亞洲、歐洲、北美洲、南美洲和非洲。
改革開放40年來，我國PVC成套裝置規(guī)模也由最初的萬噸級生產(chǎn)線發(fā)展到20萬噸/年生產(chǎn)線，開發(fā)設計了擁有自主知識產(chǎn)權的成套全自動20萬噸/年PVC生產(chǎn)線的工藝技術，實現(xiàn)了我國大型PVC生產(chǎn)從工藝到設備的全套國產(chǎn)化。
PVC聚合釜制造工藝復雜，設備投資高，是生產(chǎn)PVC樹脂的核心設備。改革開放40年來，我國PVC聚合釜技術經(jīng)歷了從初期的30m3到中期的70 m3到目前的135 m3以上的大型化轉變，生產(chǎn)強度提高了15倍以上。國內(nèi)自主研發(fā)的137 m3聚合釜生產(chǎn)能力大、設計指標和制造精度高、外觀和內(nèi)在質量好，各項技術指標達到了世界先進水平，標志著我國大型PVC聚合釜技術已達到世界先進水平。
?。?）滿足下游行業(yè)需求不斷開發(fā)新品種，
改革開放40年來，氯堿產(chǎn)品新品種不斷開發(fā)成功。目前，我國氯產(chǎn)品種類達到了上千種，形成一些具有相當規(guī)模的氯產(chǎn)品生產(chǎn)體系，除核心產(chǎn)品燒堿和PVC樹脂以外，還包括甲烷氯化物-氟硅系列、異氰酸酯系列、氯化高聚物系列、石蠟氯化衍生物、漂白消毒劑系列、氯化芳烴及其衍生物系列等。
目前，我國甲烷氯化物、氯乙酸、氯代異氰尿酸、氯化芳烴（氯化苯、硝基氯化苯、氯甲苯、氯化芐等）、MDI、TDI、氯化聚乙烯（CPE）和環(huán)氧氯丙烷等主要氯產(chǎn)品生產(chǎn)技術已達到國際先進水平，產(chǎn)品產(chǎn)能均居世界第一位，分別約占世界總產(chǎn)能的30-70%。
?。?）能源利用效率和環(huán)境保護水平顯著提高
隨著改革開放步伐的不斷加快，我國氯堿行業(yè)通過產(chǎn)業(yè)結構調(diào)整和重視新技術研發(fā)與引進，特別是一批新技術、新設備的研發(fā)與引進，節(jié)能降耗水平不斷提高。行業(yè)平均每噸燒堿交流電耗從改革初期的2607度下降到2017年2280度，噸堿耗蒸汽從4.6噸下降到0.7噸左右，燒堿綜合能耗降至約325千克標煤/噸（電能耗按當量計），使得我國氯堿行業(yè)節(jié)能達到國際先進水平。
改革40年期間，在全行業(yè)的共同努力下，氯堿生產(chǎn)中環(huán)境治理和綜合利用技術的開發(fā)和推廣取得較大進展。石棉、石墨等污染已得到徹底根治，膜法除硝、干法乙炔發(fā)生、電石渣綜合利用、聚合母液離心廢水處理和低汞觸媒等技術的推廣應用，以及大力推廣循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展模式，提高了資源和能源的利用效率，新疆天業(yè)、四川宜賓天原、寧夏金昱元等成為國家級循環(huán)經(jīng)濟示范企業(yè)。
?。?）堅定不移的以經(jīng)濟建設為中心，抓住關鍵改革開放國民經(jīng)濟大發(fā)展的有利時機，加快氯堿行業(yè)的發(fā)展，燒堿、PVC產(chǎn)量年均增長率達到8.1%和10.9%，為滿足我國經(jīng)濟發(fā)展對基礎原材料的需求提供了堅實保障。
?。?）技術進步是推動行業(yè)發(fā)展的主要動力。改革40年來，氯堿行業(yè)持續(xù)不斷的采用新技術替代傳統(tǒng)技術，從落后的石墨陽極隔膜法和水銀法逐漸轉變?yōu)榻饘訇枠O隔膜法和第一代低電流密度離子膜法，再進一步轉變?yōu)閿U張陽極隔膜法和高電流密度離子膜法，再實現(xiàn)離子膜法對隔膜法的完全替代以及節(jié)能的膜（零）極距對第一、二代離子膜法電解裝置的改造。國內(nèi)氯堿行業(yè)一直保持持續(xù)不斷技術進步的進取精神，推動了行業(yè)的不斷發(fā)展。
（3）堅持對外開放，在引進先進技術的基礎上，學習、分析、借鑒，進行再創(chuàng)新，形成具有自主知識產(chǎn)權的新技術。從我國燒堿與PVC裝置的核心設備離子膜電解槽、PVC聚合釜，以及甲烷氯化物、環(huán)氧氯丙烷、MDI、TDI等產(chǎn)品的發(fā)展經(jīng)驗來看，消化、吸收再創(chuàng)新是提高自主創(chuàng)新能力的重要途徑。
?。?）主要產(chǎn)品市場需求將保持平穩(wěn)增長
氯堿工業(yè)是基礎化工原料行業(yè)，作為基本化工原料的“三酸二堿”中，氯堿工業(yè)就占據(jù)了燒堿和鹽酸兩種，其市場需求量通常與制造工業(yè)密切相關；PVC是最重要的合成樹脂之一，主要用于建筑、包裝、電子、汽車、農(nóng)膜、灌溉等有關國計民生的行業(yè)，其市場需求變化趨勢是國民經(jīng)濟總體運行情況和人民生活水平的重要指標。
我國已發(fā)展成為世界制造業(yè)中心，輕工、化工、建材、紡織、冶金、電子、農(nóng)藥、醫(yī)藥等氯堿化工下游產(chǎn)業(yè)極為發(fā)達，為氯堿化工的發(fā)展提供了廣闊的市場資源。今后一段時期，我國國民經(jīng)濟將繼續(xù)保持平穩(wěn)增長，基礎設施建設投入和城鎮(zhèn)化進程也將繼續(xù)平穩(wěn)快速發(fā)展，我國氯堿化工市場前景依然良好，燒堿、PVC等主要產(chǎn)品的市場需求將與國民經(jīng)濟總體發(fā)展走勢同步。
?。?）國際汞公約生效對氯堿行業(yè)將產(chǎn)生重大影響
由于我國特殊能源結構，以及行業(yè)間的分割，目前國內(nèi)PVC生產(chǎn)以電石法為主，約占總產(chǎn)能的82%左右，主要集中在新疆、內(nèi)蒙古、陜西等西部地區(qū)。電石法PVC生產(chǎn)需使用氯化汞-活性炭觸媒，國內(nèi)每年消耗氯化汞觸媒11000多噸，折合消耗汞資源達到約1000噸，占到國內(nèi)汞消耗量的60%，超過全球汞消耗量的10%。
2013年10月，有關汞問題的聯(lián)合國環(huán)境規(guī)劃署特別會議通過了旨在全球范圍內(nèi)控制和減少汞排放的國際公約《關于汞的水俁公約》。2016年8月16日，《公約》開始在我國生效，汞污染防治成為強制性法律，行業(yè)汞污染防治工作將與履約工作全面對接。國際汞公約的落實和電石法PVC的汞污染防治是對行業(yè)未來發(fā)展影響最大的問題。
根據(jù)國家產(chǎn)業(yè)和環(huán)保政策要求，氯堿行業(yè)制定了“低汞→固汞→無汞”的汞削減路線圖。從履行國際義務，維護國家形象，以及保持行業(yè)穩(wěn)定健康發(fā)展考慮，氯堿行業(yè)對于汞污染防治問題，一方面，對于現(xiàn)有和在建電石法PVC產(chǎn)能，將加緊推廣低汞催化劑等技術，落實汞削減路線圖；另一方面，將與石油化工和現(xiàn)代煤化工發(fā)展相結合，發(fā)展能耗和污染較低的乙烯法工藝，以及研發(fā)適合電石法工藝的無汞觸媒，多種途徑從工藝源頭減少汞用量，實現(xiàn)行業(yè)的減汞化和無汞化。
?。?）保持“堿氯平衡”是行業(yè)的永恒主題
氯堿工業(yè)采用電解法生產(chǎn)工藝，燒堿和氯氣按固定質量比例同時產(chǎn)出是氯堿生產(chǎn)的主要特點，而市場對堿和氯的需求一般較難符合這一比例，因此就出現(xiàn)了堿與氯的平衡問題，如何保持“堿氯平衡”是氯堿行業(yè)的永恒主題。
近幾年，尤其是在山東、河北等東部地區(qū)，由于在當?shù)厣a(chǎn)最重要的耗氯產(chǎn)品PVC樹脂缺乏成本競爭力，PVC有效產(chǎn)能和產(chǎn)量迅速萎縮。同時，氧化鋁、化工、紡織、輕工等燒堿下游消費領域對燒堿的需求增長較快。受此雙重影響，堿、氯市場嚴重失衡。行業(yè)和企業(yè)只能采用“以堿補氯”的模式運營，大量液氯倒貼費用銷售。既影響行業(yè)和企業(yè)的經(jīng)濟效益，也帶來一定的安全和環(huán)境隱患。
未來我國氯堿行業(yè)的發(fā)展思路是擺脫單純以追求規(guī)模擴張為目的的增長方式，提升行業(yè)增長質量。調(diào)整優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結構，包括原料結構（降低電石法PVC比例）、技術結構（進一步提高各項節(jié)能減排技術的應用比例和高技術含量氯產(chǎn)品的產(chǎn)出比例）、產(chǎn)品結構（提高PVC專用樹脂、氯化法鈦白粉等高端氯產(chǎn)品的比重），逐步解決積累的結構性矛盾和資源、環(huán)保約束問題，實現(xiàn)由氯堿大國向氯堿強國的轉變。
未來我國氯堿行業(yè)的發(fā)展重點包括：
?。?）利用政策平臺，以安全、環(huán)保、能耗等指標為標準，對已有產(chǎn)能和新增產(chǎn)能執(zhí)行嚴格監(jiān)管，淘汰落后產(chǎn)能及工藝，實現(xiàn)行業(yè)的有序、高效發(fā)展。
?。?）針對氯堿失衡和履行國際公約的要求，利用履約和乙烯原料多元化時機，通過減汞化、無汞化引領行業(yè)結構調(diào)整升級。全面推廣電石法PVC減汞集成技術，加緊無汞觸媒和PVC新工藝路線的開發(fā)和工業(yè)化進程，在東部沿海地區(qū)，氯堿化工與乙烷裂解、甲醇制烯烴等石油化工相結合，采用乙烯法工藝生產(chǎn)PVC，既實現(xiàn)減汞化，又消費一定量過剩氯氣；在西部地區(qū)，氯堿化工與煤制烯烴等現(xiàn)代煤化工相結合，逐步降低電石法PVC產(chǎn)能在總產(chǎn)能中的比例。
?。?）提高自主創(chuàng)新能力，優(yōu)化產(chǎn)品結構。以產(chǎn)品低成本和差異化為重點，以高端產(chǎn)品、核心技術研發(fā)為引領，重點發(fā)展PVC專用樹脂、氯化法鈦白粉、氯化高聚物，以及新型含氯農(nóng)藥中間體、醫(yī)藥中間體、食品添加劑和化工新材料等高附加值氯產(chǎn)品，研發(fā)和推廣氧陰極電解、膜（零）極距電解、催化制氯、國產(chǎn)化離子膜等高新技術，提高行業(yè)節(jié)能減排和自主創(chuàng)新水平。
?。?）氯堿企業(yè)通過退城入園化解安全和環(huán)保風險，在化工園區(qū)高起點建設，集聚發(fā)展，充分考慮資源可承載能力和環(huán)境容量，大力推進清潔生產(chǎn)和循環(huán)經(jīng)濟，建立健全安全、環(huán)保預警系統(tǒng)。信息化和工業(yè)化深度融合是推動氯堿行業(yè)產(chǎn)業(yè)轉型升級的強大內(nèi)在動力和轉變經(jīng)濟增長方式的有效途徑，今后氯堿行業(yè)和企業(yè)將積極推進兩化融合，有效發(fā)揮信息化在改造和提升氯堿產(chǎn)業(yè)的國際競爭力和行業(yè)本質安全水平中的作用。
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